Platform voor de bouw
Om aan de wereldwijde vraag naar zeezout te voldoen, bouwde ZOUTMAN een nieuwe productietoren in North Sea Port in Gent. Zo verhoogt het bedrijf uit Roeselare zijn productiecapaciteit met 150.000 ton per jaar. De nieuwe productietoren is met een hoogte van 64,5 meter de hoogste ter wereld in zijn soort. In deze vestiging zal ZOUTMAN zich toeleggen op de productie van zeezout zonder additieven.
Stranger Architect & Engineering stond in voor het ontwerp van de nieuwe zouttoren. BM Engineering trad op als studiebureau voor het uittekenen van de gebouwstructuren, geheel in lijn met de specifieke eisen van de zoutverwerkingsinstallatie. Om het project in goede banen te leiden, werd alles gecoördineerd in BIM. Het initiële concept voor de ZOUTMAN-productietoren in Gent bestond uit een standaard balk- en kolomstructuur. Met zijn jarenlange ervaring in industriële bouw en als expert op het vlak van hoogstapelmagazijnen stelde aannemer Alheembouw een alternatieve aanpak voor. “We zijn afgestapt van het opzet om met predallen te werken en kozen voor balkloze vloeren, die ter plaatse gestort zijn. Met een traditionele balk-kolomstructuur verlies je door de kolommen namelijk veel ruimte aan de buitengevel. Bovendien beperken de balken de perforatiemogelijkheden omdat je ter hoogte van de balk geen doorboringen kan doen, bijvoorbeeld om leidingen aan het plafond te bevestigen en omdat je rekening moet houden met de ruimte tussen twee balken in”, legt Alheembouw-werfleider Thomas Vermeersch uit.
Het West-Vlaamse aannemingsbedrijf streeft ernaar om bij elk project een zo nuttig mogelijk gebouw te creëren. Het ervaren team denkt proactief mee met de klant en werkt elke fase van het bouwtraject tot in detail uit. “In ons voorgestelde systeem steunen de vlakke vloerplaten op de dragende buitenmuren en de centrale kolommen. Dit laat toe sneller te bekisten en de bouwheer wint aan vrije hoogte en krijgt zo meer vrijheid om openingen te voorzien op diverse plaatsen. Voor de buitengevel trokken we een holle wand op met inox sandwichpanelen voor een goede isolatie.”
Om zijn concept uit te werken, deed Alheembouw een beroep op stabiliteitsbureau Establis. Studiebureau BM Engineering realiseerde de drie bijgebouwen en bepaalde voor de toren waar welke perforaties mogelijk waren en wat de lasten op de vloerplaten waren. Establis paste de noden van BM Engineering toe op het ontwerp van Alheembouw. “Doorheen het hele bouwproces werkten we in nauw overleg samen”, gaat Thomas Vermeersch verder. “Door de vloerplaten ter plaatse te storten, kan je op eender welke positie doorvoeren creëren zonder de stabiliteit in het gedrang te brengen. Op zich is dat een standaard manier van werken, maar de hoogte van de toren maakte dit toch redelijk complex. De nieuwe productietoren is 64,5 meter hoog en telt tien verdiepingen. De bovenste verdieping bevindt zich op 55,5 meter hoogte. Alle werken moesten uitgevoerd worden met de torenkraan en een manbak aan de buitenkant van de gevel, bijvoorbeeld om het materiaal naar boven te krijgen of de voegen op te spuiten.”
Een bijkomende uitdaging was het monteren van 22 kunststofsilo’s op de derde verdieping, op een hoogte van 20 tot 28 meter. Thomas Vermeersch: “Deze silo’s staan op weegcellen en zijn geplaatst op een raster van balken. De installatie moest heel correct gebeuren, met een tolerantie van slechts 2 millimeter. Om de inhoud van de silo’s exact te kunnen wegen, moet het steunvlak bijzonder effen zijn. Daarom kozen we prefabbalken van Betca, die we op de werf 180 graden gedraaid hebben, zodat de vlakke zijde naar boven zit en de afgestreken kant van de balk zich onderaan bevindt. Dit stelde ons in staat veel nauwkeuriger te werken.” Voor het verdiep boven de silo’s gebruikte Alheembouw zelfdragende predallen van 13 centimeter dik. Hierdoor was geen onderschoring nodig onder de vloerplaat. “Omdat onze leverancier dit niet kon produceren, hebben we op de werf een prefabtafel gemaakt en de 32 prefabdallen ter plaatse gegoten.”
Tot slot vroeg de betonsamenstelling de nodige aandacht. De speciale betonreceptuur moest namelijk bestand zijn tegen de zoute omgeving. “Trans-beton had hiervoor het beste betontype. Hun specifieke recept hebben we trouwens uitvoerig laten testen door de KU Leuven om de levensduur van de toren te kunnen garanderen. Ook voor de prefabbalken is eenzelfde betonsamenstelling gebruikt. Dit project omvatte een aantal interessante vraagstukken. Door de intensieve samenwerking tussen alle betrokken partijen kwamen we tot goede oplossingen en slaagden we erin de strakke planning en het vooropgestelde budget maximaal te respecteren.”
Sandstra – Rvs-afvoergoten en inoxprofielen
Sandstra, met thuisbasis in Roeselare, net zoals Zoutman zelf, mocht de nieuwe zouttoren uitrusten met de nodige afvoergoten. Deze zijn verspreid over meerdere verdiepingen en bestrijken in totaal een 80-tal lopende meter. “Het volume op zich is niet uitzonderlijk voor ons”, zegt zaakvoerder Willem Verstraete. “De omstandigheden waren wel bijzonder. Zo is werken op 55 meter hoogte niet courant en was het agressieve chloridemilieu een bepalende factor. We werkten met rvs-kwaliteit AISI316. Bovendien werden alle goten integraal gedompelbeitst.” Daarnaast leverde Sandstra nog heel wat inoxprofielen om in de vloer in te storten. Alheembouw en Sandstra werken vaker samen. Ook in dit project verliep dat heel vlot en correct, zo blikt Willem Verstraete terug: “Natuurlijk is het fijn om mee onze stempel te mogen drukken op een echt landmark en dat is deze productietoren zeker geworden.”
Betca – Prefabbeton op maat
Een productietoren voor zeezout vraagt om een speciaal soort beton, met een samenstelling die bestand is tegen die zoute omgeving. Een uiterst geschikte opdracht voor betonspecialist Betca uit Rumst, die al meer dan vier decennia ervaring heeft in de productie van prefabbetonelementen op maat. “De geometrie van de prefabbetonbalken voor de productietoren was vrij normaal, maar de omvang van het project en het strakke tempo vormden een serieuze uitdaging”, legt algemeen directeur Geert Van Loven uit. “We zijn in een relatief laat stadium betrokken bij dit project. Om aan de specifieke context en de chemische vereisten van de zoute omgeving te voldoen, hebben we zelf een speciaal soort beton samengesteld met onze betontechnoloog. Dit type beton is door ons uitvoerig getest en op vraag van onze opdrachtgever Alheembouw opnieuw op de proef gesteld door de Gentse afdeling van de KU Leuven.” De oplossing van Betca bleek een schot in de roos. Voor Alheembouw, met wie Betca in het verleden al succesvol samenwerkte, bevestigt dit opnieuw de expertise en kunde van het ervaren team. Voor de industriële tak van de betonproducent is dit project een bijzondere toevoeging aan het ruime palmares.
Louwers Mediagroep
Domein de Herten
Hertsbergsestraat 4
8020 Oostkamp, België
© 1987 - 2025 Louwersmediagroep.
